恒阳重工YLBZ63-200液压轮边制动器安装结构形式新颖*特

技术实现要素：

针对上述问题，本发明旨在提供一种可避免漏油，提高主机设备的安全性的独立式液压轮边制动器。

本发明解决问题的技术方案是：一种独立式液压轮边制动器，包括对称设置的一对夹钳臂、夹钳座、对称设置的一对闸瓦、内设油道的阀块、弹簧液压缸、安装在阀块上的液压泵、安装在阀块上的液压阀组，液压泵与电机连接；

所述弹簧液压缸包括中空的缸体、设置于缸体内的活塞；在缸体内，位于活塞一侧设有压力腔，位于活塞另一侧设有背压腔，压力腔处设有进油口，背压腔处设有回油口，阀块的油道与进油口和回油口对接连通；

在活塞朝向压力腔的端面上设有压力端导杆，该压力端导杆从缸体一端伸出；

缸体内设有弹簧，该弹簧一端与缸体端面固定连接、另一端与活塞未设置压力端导杆的端面抵接；

夹钳臂中，其中一个夹钳臂与压力端导杆铰接，另一个夹钳臂与缸体设有弹簧的一端铰接；

所述夹钳座一端与一个夹钳臂铰接，夹钳座另一端与另一个夹钳臂铰接；

一对闸瓦各自对应铰接于一对夹钳臂的端部。

上述方案中，取消传统的一拖多的形式，采用高度集成的液压驱动方式，不需要使用油管与接头，制作出来的产品结构紧凑，密封可靠，动作及时，各自独立工作。

一种具体的方案中，所述活塞未设置压力端导杆的端面于缸体内壁合围形成的腔室为背压腔，所述弹簧位于背压腔内。

另一种具体的方案中，在缸体内、位于未设置压力端导杆的活塞端面侧设有隔油壁，该隔油壁与活塞未设置压力端导杆的端面之间的腔室为背压腔，隔油壁与远离活塞一侧的缸体内壁合围形成弹簧空腔，所述弹簧位于弹簧空腔内；

在活塞朝向背压腔的端面上设有背压端导杆，该背压端导杆可穿过隔油壁伸入弹簧空腔；所述弹簧一端与缸体端面固定连接、另一端与背压端导杆的端面抵接；

背压端导杆端部与压力端导杆端部之间的距离大于背压腔与压力腔的宽度总和。

优选的，在压力端导杆与夹钳臂之间设有调节螺杆，该调节螺杆一端与压力端导杆螺纹连接、另一端与夹钳臂铰接。

调节螺杆可用于调节压力端导杆伸入压力腔的长度，以补偿闸瓦磨损后的间隙。

具体的，所述液压阀组包括溢流阀、单向阀、电磁换向阀、压力继电器；

所述电磁换向阀P口与液压泵连接，电磁换向阀与液压泵之间设有单向阀和溢流阀；

所述电磁换向阀T口与弹簧液压缸回油口连通；

所述电磁换向阀的A口与弹簧液压缸进油口连接，电磁换向阀与弹簧液压缸进油口之间设有压力继电器。

优选的，在电机上设有与电机输出轴同轴的手轮。手轮用于盘动液压泵，作临时手动打开制动器用。

本发明的显著效果是：

1. 取消传统的一拖多的形式，每台制动器均自带有液压驱动系统，采用高度集成的液压驱动方式，不需要使用油管与接头，制作出来的产品结构紧凑，密封可靠，动作及时，各自独立工作，相对于传统的组成模式，简化了使用维护的工作难度，不同制动器故障失效不会有相互影响，也提高了主机设备的安全性。

2. 有效的杜绝了以往容易出现的泄漏现象，理论上接近永无漏油。缸体内、活塞两侧均存有油液，即使泄漏，也属于内漏，不会对环境造成影响。

3. 本发明采用的是油液内循环的方式，没有长距离的管路，每一次开闸、制动的过程即对油液进行一次循环，避免了局部油液的滞存，让整个系统内的油液保持流动与充份混合，从而大大延长了油品下降的速度。

附图说明

图中：1-阀块、2-液压泵、3-液压阀组、4-电机、5-活塞、5a-活塞压力端导杆、5b-活塞背压端导杆、6-弹簧、7-弹簧液压缸、8-油封、9-缸体、10-夹钳臂、11-闸瓦、12-制动盘、17-调节螺杆、18-夹钳座、19-压力腔、20-背压腔、21-手轮，22-隔油壁,23-弹簧空腔,24-溢流阀，25-单向阀，26-电磁换向阀,27-压力继电器。

具体实施方式